ペーパック開発プロジェクト

リサイクルができないことも？
“紙製の包装資材”の現状とは

紙包材の研究開発がスタートしたのは、世界的に脱プラスチックの動きが広まったことがきっかけでした。大阪シーリング印刷はシール・ラベル業界のリーディングカンパニーとして、社会的責任を果たすためにも、環境に配慮した製品の開発に注力しています。当時、紙とフィルム素材を使用した複合包材は既に出回っていましたが、紙素材をメインにした包装資材は少なく、紙マークがついた製品であってもフィルムが使用されていることがほとんどでした。

「紙マークは、素材に51％以上紙を使用していれば表示できますが、実は内側にフィルムが貼ってあるということも多いんです。ただ、紙とフィルムの複合包材の場合、分離が難しいので紙マークがついていてもリサイクルできない現状があります。」とチームリーダーのKさんは言います。

“本当に環境に配慮した製品とは何か”を考えた際、フィルムを使わない紙の包装資材をつくるという方針が決まり、2020年から本格的な開発が始まりました。

少ない塗工液で理想の性能を
発揮させる難しさ

紙包材の開発は「基材と塗工液の研究」「ラボでの評価」「工場の大型機械を使った試作」「製袋テスト」の流れで進みました。しかし、すぐに二つの大きな課題に直面することになります。
一つ目は「フィルムを使用せず、フィルム包材と同等の性能を出す」こと、そして二つ目は「既存の包装機への適応」でした。

紙をメインに扱う包装資材と言っても、耐水性・耐油性・ヒートシール性（熱と圧力で密封できる）の性能を発揮するには、機能性塗工液を塗る必要があります。一つ目の課題をクリアするためには、研究のスタート地点である「基材と塗工液の研究」から大変だったと、Kさんは言います。

「それぞれの性能を持つ液はありますが、複数の性能を併せ持つ液は少ないです。しかも液は塗る厚さによっても性能が違ってきます。紙比率を上げて原材料費を抑えるためにも、塗工量はなるべく減らすことを心掛けていました。少ない量でも全ての性能がしっかり出るように液を組み合わせたり、グラム単位で塗る量を調整したり、数えきれないパターンを試しました」。

手作業で進めるラボと
大量生産を行う工場の違いに苦戦

今回のテーマの中で最も時間と労力を費やしたのが、ラボや工場で試作したサンプルの性能評価でした。
「耐水性・耐油性・ヒートシール性など、それぞれの評価が必要なため、かなり時間がかかります。また紙包材の知見がなかったので、評価基準も自分たちで考えて設定しました。評価基準は何が正解か分からず、なかなかゴールが見えないしんどさがありましたね。評価を進める度に新たな問題が誕生し、評価項目が増えていくので、改善と評価の繰り返しでした。ゴールに近づくには、何度も何度も試して一つずつ問題を潰していくしかありません。」と、Iさんは言います。

OSPグループが長年研究しているタック紙（シールやラベルの原紙）などは、評価方法も確立されていますが、今回の紙包材開発はまさにゼロからのスタートでした。最初の評価項目は「耐水性」「耐油性」「ヒートシール性」だけでしたが、ラボや工場での評価を繰り返す中で「滑り性」「カール」など、解決しなければならない項目がどんどん増えていきました。ラボで問題がなくても、実際に機械で塗ると予想通りにいかず、その度に前のフェーズであるラボ評価に戻って、塗工液や基材の研究を繰り返しました。